TOYOTA

Les premières importations européennes ont été faites au Danemark, en 1963, et, depuis cette date, l’entreprise s’est développée régulièrement sur le marché sophistiqué et complexe de l’automobile en Europe. En 2006, Toyota a livré son 15 millionième véhicule en Europe et a atteint des chiffres de vente record pour la dixième année consécutive. Toyota a adopté une politique de localisation de sa production de véhicules afin de répondre aux besoins spécifiques et variés de la clientèle européenne. Les opérations de l’entreprise en Europe – qu’il s’agisse de la production, de la recherche et développement ou du marketing – sont généralement situées au cœur des communautés où elle poursuit son développement.

Aujourd’hui, Toyota récolte les fruits de cette politique. Elle a établi une réputation incomparable dans toute l’Europe en termes de fiabilité, de service et de satisfaction du client. Elle est soutenue par un réseau de 28 sociétés nationales de vente et de marketing, couvrant 48 pays et comprenant 3.000 points de vente. L’expansion continue de Toyota en Europe a été marquée par le lancement de la construction de sa neuvième unité de fabrication européenne, à Saint-Pétersbourg, en Russie. L’usine devrait devenir opérationnelle en décembre 2007.

La méthode TOYOTA de production automobile, avec son système de contrôle de qualité intégré, a révolutionné l’industrie automobile. Son organisation de la chaîne d’approvisionnement « just in time » est devenu un modèle pour les industriels du monde entier, et pas seulement dans l’industrie automobile. Le système de production TOYOTA est conçu de manière à « tirer » le produit fini d’un bout à l’autre de la chaîne de production. Les pièces détachées sont approvisionnées au bon endroit, au bon moment, et en bonne quantité, sans gaspillage. Cette méthode est radicalement différente des systèmes traditionnels de fabrication qui prévoyaient des stocks de pièces importants afin de « pousser » le maximum de produits sur la chaîne, indépendamment de la demande réelle. En basant sa production sur la demande réelle plutôt que sur sa capacité de production, TOYOTA à réussi à maintenir ses stock au minimum, tant pour les pièces détachées que pour les produits finis.

TOYOTA a développé une flexibilité et une réactivité qui constituent toujours la norme pour le reste de l’industrie. Le processus de l’amélioration « KAISEN » mis en place par TOYOTA a permis d’atteindre des temps de changements de moules et configuration de machines bien inférieurs à ceux de la concurrence. Sa réactivité immédiate aux nouvelles tendances du marché fait du système de production TOYOTA un système idéal face aux changements rapides du commerce mondialisé.
Autre principe fondamental: la gestion de contrôle qualité et la fournitures des produits fiables et sûrs aux clients. Au moindre problème survenant lors du processus de production, le système TOYOTA de détection automatique d’erreurs « JIDOKA » donne l’alarme et permet ainsi aux employés sur la chaîne de prendre les mesures nécessaires pour le résoudre sur place – même si il faut pour cela interrompre la production. En donnant l’alerte très tôt sur la chaîne de production, dès qu’une erreur survient, le système TOYOTA facilite l’identification du problème et empêche le défaut de migrer vers des étapes ultérieures de la production. Seul un système aussi agile et aussi centré sur la qualité peut prendre de telles mesures économiquement viables.

Cette méthode permet non seulement de réduire le gaspillage, ce qui est plus respectueux de l’environnement, mais aussi il garantit également au client une conformité aux plus hautes exigences en termes de qualité, de fiabilité et de durabilité.